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精密铸件需要注意哪些才能提升它的精度呢

2019-07-08 21:42:20

精密铸件的制造工艺,是为精密铸造,而且,这是肯定及一定的,是没有任何疑问的,而精密铸造,其可以简称为精铸。至于,其可以用在薄壁型铸件上,是因为,在这一种铸造中,模壳是为高温预热的,而且,在浇注时,金属的凝固速度可以很慢,因此,其适用于薄壁型铸件,才会有了这一结论。

对精密铸件进行热处理,其是否有必要,则是要实际情况,以及对铸件的具体要求等。如果,想要进一步提高铸件的各项性能,那么,是可以通过热处理,来达到目的的。不过,需要来合理选材,并选择合适工艺来进行,这样,才能有好的效果。

精密铸件一般会要求尺寸精度高,精密铸件的精度是与很多方面相关的,铸件结构、铸件材质、制模、制壳、焙烧、浇注等多方因素都会影响的,那我们需要从哪些地方注意提升它的精度呢?

(1)铸件结构的影响:a.铸件壁厚,收缩率大,铸件壁薄,收缩率小。b.自由收缩率大,阻碍收缩率小。

(2)铸件材质的影响:a.材料中含碳量越高,线收缩率越小,含碳量越低,线收缩率越大。b.常见材质的铸造收缩率如下:铸造收缩率K=(LM-LJ)/LJ×100%,LM为型腔尺寸,LJ为铸件尺寸。K受以下因素的影响:蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4。

(3)制模对铸件线收缩率的影响:a.射蜡温度、射蜡压力、保压时间对熔模尺寸的影响以射蜡温度最明显,其次为射蜡压力,保压时间在保证熔模成型后对熔模最终尺寸的影响很小。b.蜡(模)料的线收缩率约为0.9-1.1%。c.熔模存放时,将进一步产生收缩,其收缩值约为总收缩量的10%,但当存放12小时后,熔模尺寸基本稳定。d.蜡模径向收缩率仅为长度方向收缩率的30-40%,射蜡温度对自由收缩率的影响远远大于对受阻收缩率的影响(射蜡温度为57-59℃,温度越高收缩越大)。

(4)制壳材料的影响:采用锆英砂、锆英粉、上店砂、上店粉,因其膨胀系数小,仅为4.6×10-6/℃,因此可以忽略不计。

(5)型壳焙烧的影响:由于型壳的膨胀系数小,当型壳温度为1150℃时,仅为0.053%,因此也可以忽略不计。

(6)浇铸温度的影响:浇注温度越高,收缩率越大,浇注温度低,收缩率越小,因此浇注温度应适当。

近几年,我国精密铸造行业发展的很快速,通过技术进步不断提高竞争力。已经在国际上占据了一席之地。但是在精密铸件在铸造的时候难免会出现气孔,这种时候需要如何应对呢,

首先,为提高精密铸造型壳透气性,在可能情况下,在最高处可设排气孔。合理设置浇注系统,防止浇注卷气,并有利于型腔中气体排出。

其次,适当提高浇注温度,尽量降低浇包嘴至浇口杯距离,降低浇注速度,使金属液能平稳充型,防止卷入气体,使型腔中及液体金属中气体能顺利排出。脱蜡时应将模料排除干净,残余模料应尽量少。

然后,型壳焙烧要充分,应有足够高的温度;硅溶胶和硅酸乙酯型壳950~1100摄氏度,水玻璃型壳850~900摄氏度;以保证精密铸造型壳焙烧透,发气物质充分排除。焙烧完全的型壳为白色或淡灰色,不应有黑斑。

一般来说,精密铸件的尺寸精度高,表面粗糙度小。适合于结构、形状复杂的铸件。但是如果在加工过程中操作不当的话也会产生缺陷的,热裂纹就是常见缺陷之一,其形状是粗细不均匀,而且曲折不规则。一般裂纹的表面是呈氧化色的,而且没有金属光泽。它又可以分为外裂纹和内裂纹这两种,在铸件表面能够看见的裂纹就是外裂纹,而内裂纹则是在铸件内部的。不过通常情况下,内裂纹是不会延伸到铸件表面的。

热裂纹形成的原因,在理论和实际上是有很多的,但最根本的原因,则是铸件的凝固方式,以及凝固时期铸件的热应力和收缩应力。具体来讲的话,就是:

原因一:铸件壁厚不均匀,内角太小。

原因二:搭接部位分叉太多,或者是铸件不能正常收缩。

原因三:冒口太小或太大,铸件开箱落砂过早,或者是冷却过快。